北營煉鋼廠實現(xiàn)高產(chǎn)低耗經(jīng)濟運行

去年，本鋼集團北營煉鋼廠緊密圍繞“提產(chǎn)增效、提質(zhì)增效、降本增效“開展工作，通過各項勞動競賽、技術(shù)攻關(guān)、修舊利廢等活動，將壓力傳導到每名職工，嚴格成本管控，全面完成各項工作任務(wù)。全年累計生產(chǎn)鋼坯489.59萬噸，實現(xiàn)挖潛降耗1.11億元，較公司計劃多完成4370萬元，實現(xiàn)全年重大人身、設(shè)備、交通、火災事故“四為零”目標，實現(xiàn)了穩(wěn)定高產(chǎn)低耗經(jīng)濟運行。

科學合理組織生產(chǎn)，實現(xiàn)各道工序穩(wěn)定運行。該廠繼續(xù)堅持“三個超前，四個讓路”理念，將生產(chǎn)計劃、檢修計劃、品種計劃有機結(jié)合，確保生產(chǎn)組織穩(wěn)定有序。對影響計劃執(zhí)行的因素提前預判，確保生產(chǎn)計劃制訂的科學性、合理性。提高RH精煉爐生產(chǎn)能力，全年組織RH生產(chǎn)4740爐，尤其八月份生產(chǎn)創(chuàng)造738爐歷史新高。大力推進新產(chǎn)品開發(fā)，生產(chǎn)市場前景好、產(chǎn)品競爭力強的高附加值產(chǎn)品，提高產(chǎn)品市場占有率。加強對各環(huán)節(jié)工藝管理，充實和完善質(zhì)量管理體系，整理和修訂工藝技術(shù)文件、鋼種冶煉操作要點、品種鋼作業(yè)指導書，強化標準管理，提升產(chǎn)品質(zhì)量。全年新增202個GK鋼種，其中開發(fā)新品種5個系列、33個牌號，開發(fā)成功率100%.充分利用煉鋼廠技術(shù)系統(tǒng)的專業(yè)優(yōu)勢，采取產(chǎn)品開發(fā)與市場開拓相結(jié)合的方式，加強與用戶的溝通和合作，不斷改進和提高鑄坯實物質(zhì)量，提升產(chǎn)品知名度。

狠抓挖潛降耗，降低企業(yè)生產(chǎn)成本。該廠以“日考核”為載體，管理出效益。對生產(chǎn)中出現(xiàn)的各類事故和控制偏差點進行公示、跟蹤，強化責任的落實;按照“重點傾斜、兼顧全員”“誰主管、誰負責”的原則，使經(jīng)濟責任制得到有效落實。開展降低鐵水消耗攻關(guān)活動，強化轉(zhuǎn)爐“四不等”，減少熱損失，提高廢鋼加入比例，實現(xiàn)增產(chǎn);開展“降低鋼鐵料消耗”攻關(guān)工作，合理安排品種計劃，確保鋼鐵料指標在可控范圍內(nèi)。以工藝優(yōu)化、技術(shù)改造為主要目標，降本增效。開展RH攻關(guān)工作，提高產(chǎn)量，促進產(chǎn)品升級，降低合金料、電耗等綜合成本2500萬元，配合板材三冷軋廠生產(chǎn)需求，極大地拓寬了品種鋼的生產(chǎn)范圍;持續(xù)開展“少渣煉鋼”等攻關(guān)活動合計實現(xiàn)降本增效近3600余萬元。以質(zhì)量管理為重點，提質(zhì)增效。積極開展各項勞動競賽活動，通過加強職工操作，全年操作、管理性生產(chǎn)事故同比降低26%，實現(xiàn)增效561萬元。

該廠還積極推行點檢定修的設(shè)備管理模式，加強定修及事故的考核管理，積極維護設(shè)備系統(tǒng)ERP的平穩(wěn)運行，切實推動設(shè)備管理水平不斷提高。加強物料計劃準確性、合理性，加大內(nèi)部修舊利廢范圍，科學平衡能源介質(zhì)，嚴抓能源消耗指標控制，針對用電峰谷比、轉(zhuǎn)爐煤氣回收量、噸鋼能耗等指標進行攻關(guān)，使能源介質(zhì)高效合理利用，降低了消耗。