高爐炮泥的生產(chǎn)制造、現(xiàn)場(chǎng)維護(hù)及問題處理的方法（三）現(xiàn)場(chǎng)使用維護(hù)與問題處理篇

無水炮泥的使用效果不僅與炮泥本身的質(zhì)量有關(guān)，也和冶煉的礦石改變、高爐參數(shù)的變化、爐前操作工及設(shè)備情況等有很大的關(guān)系。

礦石改變主要是指在煉鐵過程中由鐵礦石、燃料、熔劑三種原料進(jìn)行冶煉發(fā)生還原反應(yīng)。其中鐵礦石經(jīng)過加工后可分為燒結(jié)礦、球團(tuán)礦、塊礦。在一般情況下，燒結(jié)礦為堿性，球團(tuán)礦和塊礦為弱酸性，所以加入的熔劑量是不同的，冶煉出的鐵水堿性程度也不同，對(duì)無水炮泥的使用效果也有差異。

無水炮泥在現(xiàn)場(chǎng)使用過程中，經(jīng)常用的專業(yè)術(shù)語有：

１、鐵口深度：指鐵口外部至爐內(nèi)炮泥形成的泥炮間距離。

２、潮鐵口：潮鐵口是指炮泥沒有完全燒結(jié)，含碳結(jié)合劑沒有碳化，揮發(fā)份在出鐵時(shí)遇鐵水高溫時(shí)爆出，使鐵水渣飛濺，甚至象火箭一樣從鐵口噴出。

３、滲鐵：炮泥在開鐵口時(shí)，未達(dá)到深度時(shí)有少量鐵水流出，堵住鉆桿是滲鐵。

4、跑大流：高爐內(nèi)的鐵水短時(shí)間流出量過大，造成鐵溝不能及時(shí)排出，滿出鐵溝，流到高爐平臺(tái)上。

５、來風(fēng)：當(dāng)鐵水流出時(shí)，爐內(nèi)液面降到鐵口位置，造成爐內(nèi)氣體從鐵口排除冒黃煙，就是我們說的“來風(fēng)”。

6、燒結(jié)性：炮泥在低溫、中溫、高溫三個(gè)溫度階段都能達(dá)到不同程度的燒結(jié)，及時(shí)堵上鐵口，同時(shí)在爐缸內(nèi)形成足夠大的泥包，起到保護(hù)缸內(nèi)襯磚的作用。

7、粘合性、可塑性：新炮泥要和孔內(nèi)的舊炮泥有良好的粘合性及可塑性，當(dāng)炮泥在外力作用下，產(chǎn)生變形但不開裂；當(dāng)外力去掉以后仍能保持其形狀不變，使新舊炮泥形成整體，防止因裂縫存在引起滲鐵、斷漏，影響高爐出鐵及發(fā)生爐前安全事故，從而起到維護(hù)鐵口的作用。

鐵口及鐵溝

無水炮泥在現(xiàn)場(chǎng)使用過程中，會(huì)出現(xiàn)一些問題，我們可以從冶煉原料、高爐參數(shù)、爐前操作方面來找原因和解決的方法，為下次供貨提供依據(jù)。

1、泥炮難打泥主要有以下下原因：

1）渣鐵未出盡，鐵口不噴吹或鐵口假來風(fēng)堵鐵口，使鐵口內(nèi)阻力增大。

2）鐵口眼偏離中心過多，與泥炮嘴不在同一條中心線上，使炮泥吐出不暢快。

3）鐵口打開時(shí)沒有完全貫通，鐵口中心漏，前部泥包存在，打泥時(shí)阻力大。

4）爐墻脫落的大塊脫落物沒有完全熔化，堆積在鐵口孔道前，使打泥阻力增大。

5）來自于爐內(nèi)的阻力變化，爐缸工作不均勻，往往打不進(jìn)泥的鐵口不甚活躍，沒有足夠的空間容納炮泥進(jìn)入。

6）爐溫波動(dòng)大。鐵水溫度過高或者過低時(shí)，渣鐵粘稠鐵口眼不易擴(kuò)大。

7）炮泥和過度管結(jié)交或使用存放時(shí)間過長(zhǎng)的炮泥，泥質(zhì)變干變硬，充填使泥炮打不動(dòng)。

8）分段打泥時(shí)，中間停頓時(shí)間較長(zhǎng)，使鐵口內(nèi)炮泥前進(jìn)摩擦力增大而推不動(dòng)。

9）排除一切外界因素，泥炮突然打不進(jìn)去泥，炮泥本身馬夏值過高所致。

2、現(xiàn)場(chǎng)解決辦法：可以打泥之前用煤氣燒泥炮，使泥炮溫度升高。

3、配方調(diào)整辦法：增加焦油加入量，調(diào)整粘土，調(diào)整粘土增加混合時(shí)間。

解決方法：需要調(diào)整力度配比，粘土的比例，降低焦油的加入量。

首先分析在鐵口什么位置難以鉆孔，不同位置意味著不同原因，炮泥在不同溫度下的燒結(jié)性能不同。

1、可能是泥料中有大的裂紋造成的；

2、開口困難一般出現(xiàn)在超深鐵口，因?yàn)槌疃辱F口容易炮泥產(chǎn)生裂紋而發(fā)生漏鐵，超深鐵口開口時(shí)使用的鉆頭磨損嚴(yán)重，切削能力減弱而無法穿透由泥包前端的紅熱硬殼，加上開口機(jī)的強(qiáng)大錘擊沖力容易使鐵口前端泥包震裂產(chǎn)生渣鐵。

3、炮泥本身馬夏值過高。

現(xiàn)場(chǎng)解決辦法：發(fā)現(xiàn)鐵口漏鐵，及時(shí)堵上，具備出鐵條件及時(shí)出鐵，可適當(dāng)減風(fēng)。重新打泥時(shí)，要減少打泥量，增大打泥壓力，減低打泥速度，間歇性打泥，通過間歇性打泥，使新進(jìn)入的泥彌補(bǔ)到的前段的炮泥燒結(jié)后產(chǎn)生裂紋中，用物理的方式減少漏鐵，但需要爐前操作工的配合。

配方調(diào)整辦法：減少粘土的加入量，可適量加入膨脹劑調(diào)整解決。

解決方法：調(diào)整Al2O3,增加抗鐵水沖刷性能，調(diào)整SiC增加抗渣性。

1、原因：

１）爐內(nèi)操作，爐內(nèi)漏水，小套漏水（風(fēng)口套管內(nèi)）

２）鐵口漏煤氣（鐵口淺）

３）炮泥燒結(jié)不好有斷層，炮泥焦油中的揮發(fā)分（揮發(fā)分為高溫或外界原因造成材料中的某種成分揮發(fā)成氣體）。

４）爐溫太高，鐵口崩鐵豆。

５）氣孔率過高（炮泥本身原因），（透氣性）主要是兩種原因

①氣孔率低的情況下，炮泥本身的揮發(fā)分無法排除只能是在開口出鐵的時(shí)候出來造成了噴濺。

②氣孔率過高，鐵口內(nèi)本身炮泥密度低強(qiáng)度低，鐵水滲透到炮泥里，造成炮泥碎成小塊，沖刷時(shí)產(chǎn)生噴濺。

2、現(xiàn)場(chǎng)解決辦法：排除設(shè)備和高爐的因素，如果是炮泥的質(zhì)量原因，可以減低打泥速度，使炮泥的時(shí)間燒結(jié)；在開口時(shí)，開孔可以進(jìn)行一半時(shí)，停5-10分鐘后，再進(jìn)行開口，使炮泥充分結(jié)燒。

3、配方調(diào)整辦法：降低焦油含量，增加焦粉量，改進(jìn)燒結(jié)性能，減少煤氣泄漏

鐵口淺的主要原因是因?yàn)榕谀鄰?qiáng)度差和泥炮操作壓力有關(guān)，還有是爐溫不正常造成的。增加金屬粉末，提高粘土質(zhì)量，調(diào)整力度分布，關(guān)閉鐵口上方，增加打泥量。

和鐵口打開方式有關(guān)，降低高溫強(qiáng)度，降低泥炮打入速度，增加打泥壓力，增加石墨加入量，可以調(diào)整泥包形狀，增加延展性，降低高溫強(qiáng)度，減小焦油入量，增加云母的加入量，需要悶炮時(shí)間一般為10-20min。

1、主要原因 是鐵口損壞或渣鐵沒有出凈，粘在鐵口通道處，另外一種情況是炮泥本身太軟，在高溫下變稀。

2、現(xiàn)場(chǎng)解決辦法：清理泥炮接觸面，打泥時(shí)延緩?fù)伺跁r(shí)間。

3、配方調(diào)整辦法：減少結(jié)合劑和瀝青粉加入量。

1、主要原因：一方面是炮泥不耐沖刷，出鐵時(shí)，擴(kuò)徑過大；另一方面由于炮泥結(jié)合劑加入量過高，導(dǎo)致炮泥中低溫?zé)Y(jié)性能變差，在規(guī)定的時(shí)間撤炮以后，爐內(nèi)壓力把炮泥被動(dòng)排擠出鐵口。

2、現(xiàn)場(chǎng)解決辦法：立即停止本批炮泥的使用，與其他批次的炮泥按不同比例進(jìn)行混合使用。

3、配方調(diào)整辦法：多加入碳化硅、微調(diào)粘土的加入量，增加混煉時(shí)間，使其攪拌均勻。

１、爐渣的主要成分是MgO和CaO。

２、利用系數(shù)：每天出鐵量/爐內(nèi)容積。

３、高爐內(nèi)為堿性環(huán)境。

４、按照比例，風(fēng)量越大，風(fēng)壓隨之也越高，產(chǎn)量越高。

５、頂壓越高，鐵口壓力越大，爐內(nèi)壓力增大，鐵水速度越快。

６、頂壓過高，炮泥影響會(huì)很大。

７、出鐵速度合適的情況下：

①開口直徑，鉆頭直徑越大，出鐵速度就越大，出鐵時(shí)間降低。

②頂壓越高，出鐵速度越快，出鐵時(shí)間越短。

８、鐵口深度太淺，出鐵時(shí)間短，不安全；鐵口深度太深，鐵口易斷，浪費(fèi)炮泥。

總之，炮泥的使用效果受多方面因素的制約，而且這些因素時(shí)刻在變化，這也導(dǎo)致炮泥的使用效果在變化，所以，炮泥在使用過程中，有一些變化是正常的，但有大的變化是不正常的，需要找出原因，合理調(diào)整。值得注意：不要把炮泥效果的任何變化，都?xì)w結(jié)于炮泥本身的質(zhì)量，隨意改變配方，這也是生產(chǎn)者的禁忌。也希望廣大炮泥從業(yè)者，密切交流，共同提高，為我們煉鐵事業(yè)做出一份貢獻(xiàn)。

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